设备工装FMEA和DFMEA、PFMEA有什么区别？

我们提到设备、工装、模具的变差分析，可能有些人立刻想到了PFMEA，PFMEA中就有“机”这个分析维度，这难道不是分析设备、工装、模具的失效吗？

这里要明确PFMEA和MFMEA的区别：

🔹PFMEA聚焦于产品制造过程中的变差分析，以制造过程中的过程控制为分析重点，全面分析制造过程变差-4M1E(人、机、料、法、环)对产品质量的影响，并依此制定生产过程的控制方法，提升制造质量；

🔹MFMEA聚焦于设备、工装、模具的全生命周期中的风险识别和控制，以设备工装的故障表现为分析对象，深入分析设备工装本身设计缺陷和使用维护不当造成的设备工装故障，并制定相应的控制方法，对设备工装的高效利用提出系统的解决方案。

说到”设计缺陷“，可能有些人又想到了DFMEA。DFMEA开展产品的设计风险分析，如果将“产品“更换为”设备工装“，不就是MFMEA了吗？

的确，MFMEA和DFMEA分析方法有相似之处，但也有区别，DFMEA和MFMEA的区别如下：

🔹DFMEA聚焦于产品设计本身风险分析，控制措施分为设计预防，包括不限于开展竞品分析，参考标准规范，模拟分析计算，设计防错等。和设计探测，包括各种试验验证等。

🔹MFMEA聚焦于设备工装的全生命周期风险分析，风险控制不限于工装模具本身的设计控制方法，还包括传感器探测，可以在失效发生前停止设备，以及实际使用过程中的预防性维护，预见性维护及周期性检修等维保手段。

搞清楚了MFMEA与DFMEA、PFMEA的区别，那如何有效开展MFMEA分析呢？

AIAG 发布过MFMEA参考手册，是作为FMEA 第4版手册的补充。

但如果仅按照AIAG的手册开展MFMEA分析，会被局限在设备工装本身的可靠性设计方面，关注于提高设备、工装的可靠性和可维护性设计，不能覆盖设备、工装的全生命周期管理，缺少了使用、维护阶段的风险管理。 

 基于多年的实战经验，我们总结了MFMEA开发六步法：确定分析范围，功能要求分析，失效及影响分析，潜在原因分析，现行控制分析和优化改进分析。

第1步 确定分析范围：确认分析对象，划分层级并将层级之间的关联可视化，分析要素之间的接口和交互关系。

第2步 功能要求分析：定义分析对象的功能，要求和规范，阐明设备工装的设计意图和功能作用。

第3步 失效及影响分析：采用技术语言定义故障现象，并分析该故障造成对生产过程造成的后果及后果严重程度评分。

第4步 潜在原因分析：针对故障现象，分析潜在失效原因，并完成该失效原因发生度的评分。

第5步 现行控制分析：针对故障及原因，识别现行控制中采用哪些设计预防、设计探测，传感器探测，使用维护保养的控制手段，并完成探测度的评级。

第6步 改进优化分析：由于资源、时间、技术等条件限制，确定改进项目的优先顺序，并制定改进措施并对措施实施的结果进行评价。 

将MFMEA开发方法结构化，有利于正确的使用该工具，避免沦为填写FMEA表格的文档编辑工作。通过有效而系统的MFMEA分析，充分识别风险并采取控制措施，提升设备、工装、模具全生命周期的可靠性管理。

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