PFMEA详解—文件更新

发布日期:2023-12-08 09:53:48   浏览量 :273
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1、更新PFMEA

PFMEA的持续更新起源于不断发生的触发条件,也就是说,当过程出现新情况、发生变化,在执行它们之前以及解决了问题之后,都需要检查和更新PFMEA

PFMEA中的结构、功能、失效、措施、风险、优化改进任一内容受到影响时,其对应的步骤以及其后的分析步骤通常也需要更新。

2、更新时机

出现新情况:包括新要求、新应用、新过程、新工作元素、新功能、新特性、新失效、新控制等。

发生变化:发生的变化包括要求、应用、过程、工作元素、功能、特性、失效、控制等的各种变化。

问题解决:PFMEA可以帮助对过程问题进行分析,而问题的发生和解决也是对预防问题的反馈。

通过对已发生问题的分析和解决,不仅可以优化改进过程,预防问题再发生,还可以改善当前的PFMEA方法,不断增强预防问题的能力。

所以,PFMEA及问题的解决工具,比如8D,有互相促进的关系。

8D是经过8个步骤解决问题的一种工具,其8个步骤分别是:

①组建团队

②问题描述

③临时措施(包括遏制措施)

④根本原因分析

⑤选择和验证纠正措施

⑥执行和确认纠正措施

⑦预防问题再发生

⑧结束问题解决过程

当问题发生后,PFMEA可以给8D提供帮助,告诉团队问题可能发生的原因是什么、哪个原因更有可能发生。

这时候,只要根据问题发生后的迹象假设和验证实际发生的原因就可以了,这为8D的进行提供了方向。

如果问题发生后的迹象和这些原因不符合,那可能表明实际发生的问题或原因在此PFMEA里并没有被识别,这时就需要8D帮助PFMEA了。

当8D确定了问题的因果关系和预防、探测措施时,需要更新PFMEA,以便把这些成果纳入到控制系统中完善当前的过程。

到了8D的第7步骤,需要更新PFMEA、相关标准以及分享经验教训,以防止类似问题再次发生。

更新PFMEA时,需要参考8D的第2、4、6等偶数步骤。D2是问题描述,一般针对的是产品的问题,因此和PFMEA中的失效模式相对应,所以,可以通过D2确定失效模式是什么。

D4是根本原因分析,需要从问题为什么会发生、为什么没有探测出来这两方面,运用鱼骨图的思想和5why的方法分别讨论问题的根本原因,因此,D4对应了PFMEA中的失效原因,可以通过D4查出失效原因是什么。

D6是执行和确认纠正措施,与PFMEA中的预防和探测措施对应,因此,在PFMEA定义失效的预防和探测措施时,需要从D6查出结果。

应该把问题的发生和解决看成是提高PFMEA过程的绝好机会。

因此,需要分析:

为什么当初PFMEA没有预测出这个问题?

为什么预防措施没有成功预防这个问题?

为什么探测措施没有探测出这个问题?

PFMEA方法在哪里做得不足?下次如何改进?

PFMEA中措施的执行有什么不足?下次如何改进?

接下来,需要把这次总结运用在下次的PFMEA中,如果将来又发生问题,需要继续通过对问题的分析、解决和反思不断优化改进PFMEA过程。

3、PFMEA更新案例

PFMEA创建结束后,管理层要求“印制电路板和盖体组装”过程导入机器人自动放置印制电路板到载具上,以代替原来的人工行为。

机器人的速度和稳定性非常好,一方面可以提高生产效率,另一方面可以降低印制电路板放置过程中的风险。

由于该变更是增加机器人,这属于结构元素中工作元素的范畴,因此,团队决定从结构分析开始更新PFMEA,并预期两次会议完成。

机器人负责的工作是“把印制电路板放到载具上,印制电路板上电容的方向朝上”,作业员原来的这个动作被机器人取代,但是在机器人拿取印制电路板之前,作业员需要增加其他动作,即“把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”。

团队仍然保留了“印制电路板和盖体组装”过程的工作元素“作业员”,并把“机器人”加入到工作元素中,作为该过程的下一层元素。

也就是说,“印制电路板和盖体组装”过程需要“作业员”“机器人”以及“盖体组装设备”的参与并受它们的影响。结构分析更新结果见表1。

表1 PFMEA结构分析更新案例

团队删除了“作业员”的“把印制电路板放到载具上,印制电路板上电容的方向朝上”这个功能,加入了“把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”这样的功能。识别了“机器人”功能和要求是“把印制电路板放到载具上,印制电路板上电容的方向朝上”。

接下来,团队开始连接上下层具有因果关系的功能。“作业员把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”以及“机器人把印制电路板放到载具上,印制电路板上电容的方向朝上”这两个功能是为了实现“印制电路板和盖体组装”过程的功能“按照图样XYZ的要求,用盖体的内卡扣把印制电路板和正确型号的盖体卡扣上”,因此,这些上下层具有因果关系的功能被连接在了一起。

表2展现了“机器人把印制电路板放到载具上,印制电路板上电容的方向朝上”这个功能链的分析结果。

表2 PFMEA功能分析更新案例

功能分析更新后,团队进行了失效分析。团队识别了“作业员把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”可能出现的失效,它们是“作业员把放有错误型号印制电路板的容器放到机器人的拿取位”“作业员把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位,但放错了方向”“作业员把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位,但放错了位置”。

团队也识别了“机器人把印制电路板放到载具上,印制电路板上电容的方向朝上”可能出现的失效,它们是“由于夹爪偏移、变形、磨损或污染导致机器人放置印制电路板位置错误”“由于夹爪偏移、变形导致机器人抓坏印制电路板”“由于夹爪偏移、变形或磨损导致机器人在运转印制电路板的过程中掉落印制电路板”。

可能有人对此有疑问:人工放置印制电路板有一些失效可以理解,现在过程优化改进了,采用机器人放置印制电路板怎么还有这么多失效?其实,失效识别的数量和采用的实现方式关系不是太大,每种情况无论是人工还是自动化,都有自己特定的失效,它们的差别在于,失效的形式可能改变了,失效的发生概率可能降低了。

接下来,团队开始连接上下层具有因果关系的失效。“作业员把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位,但放错了位置”和“由于夹爪偏移、变形、磨损或污染导致机器人放置印制电路板位置错误”都会导致“印制电路板没有卡扣上”,因此,这些上下层具有因果关系的失效被连接在了一起。

表3展现了由于“由于夹爪偏移、变形、磨损或污染导致机器人放置印制电路板位置错误”导致的失效链分析结果。

表3 PFMEA失效分析更新案例

失效分析更新后,团队进行了风险分析。团队识别了失效“由于夹爪偏移、变形、磨损或污染导致机器人放置印制电路板位置错误”的当前预防措施是“维护保养计划定义了定期清洁夹爪,定义检查夹爪的状态”,维护保养可以保持机器人的良好状态,因此发生概率的评价为非常低,发生度评价为2。

当前的探测措施仍然是“当站目视检查印制电路板有没有卡扣上”,属于经过验证的人员检查失效模式,探测能力评价为中,探测度评价为6。于是,措施优先度评价为中。对此,失效分析的结果见表4。

表4 PFMEA失效分析更新案例

风险分析更新后,团队进行优化改进。团队认为当前的探测不够及时,机器人一旦发生错误将会是批量问题,因此,有必要安排更早的探测措施。

最终,团队计划采取“传感器自动感应印制电路板有没有放置到载具的正确位置上”这样的探测措施,它能够及时发现机器人的动作错误,此探测属于对失效原因经过验证的自动探测,探测能力非常高,探测度评价为2,于是,措施优先度评价为低。根据以上分析,优化改进的结果见表5。

表5 PFMEA优化改进的更新案例


表6-1 PFMEA正文更新案例(1)


表6-2 PFMEA正文更新案例(2)


4、结尾

把FMEA表格填满也许很容易,但真正掌握FMEA方法,能够预测和管理几乎所有可能发生的问题,却是不容易的。

如果想掌握这种方法,给顾客、组织和自己带来收益,需要多多阅读FMEA方法类的书籍,多制作和更新FMEA,经常和其他人的FMEA做比较,多利用实际发生的问题来反思FMEA做的不足之处(这些实际发生的问题可能来源于测试不通过或者内外部抱怨)。

这时,“3x5why”是比较好的反思方法,即询问以下问题,找到改进之处并优化FMEA方法:

问题为什么会发生?

问题为什么没有成功预防?

问题为什么没有探测出?

FMEA在这些地方哪里做得不足?下次如何改进?


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