PFMEA详解—文件更新

1、更新PFMEA

PFMEA的持续更新起源于不断发生的触发条件，也就是说，当过程出现新情况、发生变化，在执行它们之前以及解决了问题之后，都需要检查和更新PFMEA。

当PFMEA中的结构、功能、失效、措施、风险、优化改进任一内容受到影响时，其对应的步骤以及其后的分析步骤通常也需要更新。

2、更新时机

出现新情况：包括新要求、新应用、新过程、新工作元素、新功能、新特性、新失效、新控制等。

发生变化：发生的变化包括要求、应用、过程、工作元素、功能、特性、失效、控制等的各种变化。

问题解决：PFMEA可以帮助对过程问题进行分析，而问题的发生和解决也是对预防问题的反馈。

通过对已发生问题的分析和解决，不仅可以优化改进过程，预防问题再发生，还可以改善当前的PFMEA方法，不断增强预防问题的能力。

所以，PFMEA及问题的解决工具，比如8D，有互相促进的关系。

8D是经过8个步骤解决问题的一种工具，其8个步骤分别是：

①组建团队

②问题描述

③临时措施（包括遏制措施）

④根本原因分析

⑤选择和验证纠正措施

⑥执行和确认纠正措施

⑦预防问题再发生

⑧结束问题解决过程

当问题发生后，PFMEA可以给8D提供帮助，告诉团队问题可能发生的原因是什么、哪个原因更有可能发生。

这时候，只要根据问题发生后的迹象假设和验证实际发生的原因就可以了，这为8D的进行提供了方向。

如果问题发生后的迹象和这些原因不符合，那可能表明实际发生的问题或原因在此PFMEA里并没有被识别，这时就需要8D帮助PFMEA了。

当8D确定了问题的因果关系和预防、探测措施时，需要更新PFMEA，以便把这些成果纳入到控制系统中完善当前的过程。

到了8D的第7步骤，需要更新PFMEA、相关标准以及分享经验教训，以防止类似问题再次发生。

更新PFMEA时，需要参考8D的第2、4、6等偶数步骤。D2是问题描述，一般针对的是产品的问题，因此和PFMEA中的失效模式相对应，所以，可以通过D2确定失效模式是什么。

D4是根本原因分析，需要从问题为什么会发生、为什么没有探测出来这两方面，运用鱼骨图的思想和5why的方法分别讨论问题的根本原因，因此，D4对应了PFMEA中的失效原因，可以通过D4查出失效原因是什么。

D6是执行和确认纠正措施，与PFMEA中的预防和探测措施对应，因此，在PFMEA定义失效的预防和探测措施时，需要从D6查出结果。

应该把问题的发生和解决看成是提高PFMEA过程的绝好机会。

因此，需要分析：

为什么当初PFMEA没有预测出这个问题？

为什么预防措施没有成功预防这个问题？

为什么探测措施没有探测出这个问题？

PFMEA方法在哪里做得不足？下次如何改进？

PFMEA中措施的执行有什么不足？下次如何改进？

接下来，需要把这次总结运用在下次的PFMEA中，如果将来又发生问题，需要继续通过对问题的分析、解决和反思不断优化改进PFMEA过程。

3、PFMEA更新案例

PFMEA创建结束后，管理层要求“印制电路板和盖体组装”过程导入机器人自动放置印制电路板到载具上，以代替原来的人工行为。

机器人的速度和稳定性非常好，一方面可以提高生产效率，另一方面可以降低印制电路板放置过程中的风险。

由于该变更是增加机器人，这属于结构元素中工作元素的范畴，因此，团队决定从结构分析开始更新PFMEA，并预期两次会议完成。

机器人负责的工作是“把印制电路板放到载具上，印制电路板上电容的方向朝上”，作业员原来的这个动作被机器人取代，但是在机器人拿取印制电路板之前，作业员需要增加其他动作，即“把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”。

团队仍然保留了“印制电路板和盖体组装”过程的工作元素“作业员”，并把“机器人”加入到工作元素中，作为该过程的下一层元素。

也就是说，“印制电路板和盖体组装”过程需要“作业员”“机器人”以及“盖体组装设备”的参与并受它们的影响。结构分析更新结果见表1。

表1 PFMEA结构分析更新案例

团队删除了“作业员”的“把印制电路板放到载具上，印制电路板上电容的方向朝上”这个功能，加入了“把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”这样的功能。识别了“机器人”功能和要求是“把印制电路板放到载具上，印制电路板上电容的方向朝上”。

接下来，团队开始连接上下层具有因果关系的功能。“作业员把放有印制电路板的容器放到机器人的拿取位”以及“机器人把印制电路板放到载具上，印制电路板上电容的方向朝上”这两个功能是为了实现“印制电路板和盖体组装”过程的功能“按照图样XYZ的要求，用盖体的内卡扣把印制电路板和正确型号的盖体卡扣上”，因此，这些上下层具有因果关系的功能被连接在了一起。

表2展现了“机器人把印制电路板放到载具上，印制电路板上电容的方向朝上”这个功能链的分析结果。

表2 PFMEA功能分析更新案例

失效分析更新后，团队进行了风险分析。团队识别了失效“由于夹爪偏移、变形、磨损或污染导致机器人放置印制电路板位置错误”的当前预防措施是“维护保养计划定义了定期清洁夹爪，定义检查夹爪的状态”，维护保养可以保持机器人的良好状态，因此发生概率的评价为非常低，发生度评价为2。

当前的探测措施仍然是“当站目视检查印制电路板有没有卡扣上”，属于经过验证的人员检查失效模式，探测能力评价为中，探测度评价为6。于是，措施优先度评价为中。对此，失效分析的结果见表4。

表4 PFMEA失效分析更新案例

风险分析更新后，团队进行优化改进。团队认为当前的探测不够及时，机器人一旦发生错误将会是批量问题，因此，有必要安排更早的探测措施。

最终，团队计划采取“传感器自动感应印制电路板有没有放置到载具的正确位置上”这样的探测措施，它能够及时发现机器人的动作错误，此探测属于对失效原因经过验证的自动探测，探测能力非常高，探测度评价为2，于是，措施优先度评价为低。根据以上分析，优化改进的结果见表5。

表5 PFMEA优化改进的更新案例

4、结尾

把FMEA表格填满也许很容易，但真正掌握FMEA方法，能够预测和管理几乎所有可能发生的问题，却是不容易的。

如果想掌握这种方法，给顾客、组织和自己带来收益，需要多多阅读FMEA方法类的书籍，多制作和更新FMEA，经常和其他人的FMEA做比较，多利用实际发生的问题来反思FMEA做的不足之处（这些实际发生的问题可能来源于测试不通过或者内外部抱怨）。

这时，“3x5why”是比较好的反思方法，即询问以下问题，找到改进之处并优化FMEA方法：

问题为什么会发生？

问题为什么没有成功预防？

问题为什么没有探测出？

FMEA在这些地方哪里做得不足？下次如何改进？