为什么DFMEA一直做不好？

1、DFMEA谁来用？

DFMEA是针对产品设计的风险进行的分析导出设计的优化；因此，DFMEA是由负责该产品的设计工程师组成的团队来完成，而不是某个人来完成！原则上团队的成员都应该能够胜任本职工作，有风险思维模式。技术层面：非产品设计人员对产品设计的原则和原理有一定的了解。

2、预防控制可不可以缺失？如果没有预防控制，如何为频度评级？

SAE J1739-2009标准7.6.10条款有这样的解释：如适用，在过程失效模式及后果分析时，应考虑预防控制。预防控制描述了如何预防原因和/或失效模式，或如何降低发生率，并在集成为过程的一部分时用作发生率排序的输入。不是每个原因和/或失效模式都会有预防控制。如果没有，工作表上的“预防控制”列可以留空。也就是说，预防控制可以缺失。至于此状况下对频度评级，仍然可依照老版本AIAG FMEA第四版中原因发生概率对应的评级规则，不应为新版手册评级规则拘囿。

3 、FMEA与项目管理时间节点一致吗？

一般的，企业DFMEA会配合基于APQP管理建立的开发流程展开。

基于APQP程序的开发把开发过程分为5个阶段和这样的流程对应的DFMEA开发节点安排在执行起来自然矛盾比较少。

现实汽车整车设计开发时，产品设计与开发阶段会分为初始开发方案研究、开发方案研究、系统集成开发设计、系统开发、部件开发、设计验证（初始方案验证+方案验证+系统集成方案验证+系统方案验证+部件设计验证）等不同阶段。

按照DFMEA开发宗旨，设计开发的每一个阶段都应该在DFMEA的控制内，即在每个细分的设计阶段展开之前，该阶段的DFMEA完成并补充在上一阶段验证中获得经验和信息。

比如：制动系统初始方案研究阶段驻车制动方案选择——使用机械系统还是机电驻车系统。

很多时候工程师会纠结于要不要进行DFMEA开发。

DFMEA的一个更重要的辅助性工作在于可以预知质量控制成本。

1、DFMEA 功能分析中未考虑到四个客户中的主机厂及生产车间。对于主机厂装配车间的作业情况不熟悉。

在设计DFMEA 时未充分考虑到客户和公司内部的生产作业情况。作为与主机厂同步研发配套产品的供应商相当于主机厂的一个生产部门，所以一定要考虑到主机厂的生产实际情况。

2、对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

诊断原因：在开展 DFMEA工作时，分析人员在分析思路上往往也存在偏差。不是从产品的功能性能故障的角度进行分析，而是从产品硬件故障程度进行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得产品可能存在的设计缺陷分析不全面。

正确理解：产品硬件故障模式是从元器件硬件特征角度出发来提炼总结的，其发生的故障很多是人为的错误和零件本身制造缺陷等原因造成的，产品的故障定义是指产品不能执行规定功能的状态，指的是功能性能故障。

3、DFMEA 中风险防范措施中对于关键性的要求如装配间隙大小、尺寸公差、硬度值、力值等未进行量化，而只是统定义为超差或者是太大、太小、太差等。

诊断原因：对防范措施中的设计经验数值不清楚。

正确理解：对防范措施中的数值要量化，对于一些经验设计数值需要长期积累和量化，在自己设计经验不足的情况下可以借用 DFMEA团队中的技术专家经验进行量化。

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