FMEA与各设计工具之间的关系

外资OEM及零部件供应商目前一般都有非常成熟的指南来指导FMEA在产品设计阶段的应用。随着新版FMEA手册的发布，国内很多公司都希望将FMEA真正引入到自己的研发流程中并且落地执行，同时希望尽量减少FMEA与现有工作流程的冲突，还要能够最大化的发挥出FMEA的价值。这需要各部门的通力合作，以及企业高层的重视，第三方咨询服务通常也是必要的。其中理清FMEA与SPC、MSA、CP等工具之间的关系，是企业成功实施FMEA的重要因素之一。

FMEA作为APQP的五大工具之一，在其中的作用越来越重要，往往是客户审核的核心文件。最新的FMEA实践要求在产品设计概念成熟之后尽早启动FMEA的工作，系统FMEA和设计FMEA可以对整个产品、各个子系统以及零部件的风险进行识别并定义相应的控制措施，过程FMEA可以对生产和组装过程的风险进行识别并定义相应的控制措施。在FMEA实践过程中我们会接触到DVP&R、特殊特性清单、POKA-YOKE防呆、功能安全、SPC管控、MSA维护等质量相关工具。我们以FMEA的实施流程为主线，对他们之间的关系进行简要分析。

第一步所涉及到的工具和材料都是作为新项目FMEA的输入信息，作为项目的参考和准备资料。

PFMEA结构分析需要借助过程流程图，流程图的工序步骤作为结构树中的第二层级。

PFMEA的功能分析可以参考产品的DFMEA，以及类似产品的特殊特性清单。

失效分析依据墨菲定律，将所有的功能转化为一个或多个失效。在进行失效分析时需要用到企业质量问题清单，8D报告等材料。

通过风险矩阵、行动优先等级AP等工具识别出高风险项后，需要针对性地制定优化措施以进一步控制风险。这一步中并不会牵涉到特别的工具，与第五步比较类似。

不同企业一般会有自己的报告格式模板，其中包含必要的关键信息即可。通常报告中需要给出与其他质量工具的接口的说明。